Възможно ли е някой до го изчисли?

[Stefan Hadjov]

То по това време - каква работа А във формулата i=2 - това е броя на триещи се една в друга повърхности.

Ба..Значи какво излиза, че на 2.4 двигателя въртящия момент е 304нм а по сметки съединителя издържа 332нм.Много малък запас има.Ще видим довечера вътрешния диаметър на диска, защото ако се получи по-малък, то сметката ще се увеличи Благодаря за отговора.

Ако се укаже вътрешния диаметър по малък от предварителния предполагаем,то предавания въртящ момент ще се намали.Радвай се ако се укаже външния по голям.В случая трябва да се знае нещо много важно,което виждам че се пропуска и се попада в заблуждение.Предавания въртящ момент няма нищо общо с площа на феродовия диск.Момента не зависи от него.Площа определя единствено износоустойчивоста/живота/на феродовия диск.По същия начин както спирачния път на една кола няма общо с площа на гумите.Предавания въртяш момент на съединителя зависи от три фактора:Коеф. на триене на феродото,сила на натиск на притиск.диск и среден диаметър на феродовия диск.@ImmortalОт къде откри тази жестоко сложна формула за определяне на върт.момент на един съединител на кола.Формулата е безкрайно по проста и е следната: Мс=Fпр.f.Dсркъдето Fпр-сила на притиск.диск f-коеф.на триене на феродото Dср-среден диаметър на феродовия диск,който се определя по формулата D ср=/Dвън+Dдътр/:2 Коеф. на триене на феродото от 0,26 е прекалено нисък.Нормално в съвременните дискове е от 0,35-0,40 ,даже и повече.При пресмятане на предавания въртящ момент от съединителя се поставя коеф. на сигурност от 1,3 до 1,5.Не трябва да се забравя,че с износването на феродото намалява притискат.сила на притиск.диск и от там пада предавания върт.момент.Добрия коеф. на сигурност е 1,5. Пиша от далече и нямам време за повече обяснения.Поздрави на всички които навлизат по дълбоко в терията на автомобила.

[ogi28b]

С F=500 daN, мю=0,26 и дадените диаметри, излиза максимален теоретичен въртящ момент Mc=250.6 Nm (без никакъв запас). (По каталог по-слабия 1.9 JTD - 105 к.с. е 255 Nm. На помощния, 115 к.с. е 175 Nm...

255 ако не се лъжа е моментът на Алфа 156, която е с друг съединител. Този 1.9 JTD, за който са валидни тези 500 даН е монтиран в двигател с максимален въртящ момент 200 Нм - Браво/Брава/Мареа (182B4.000).

[Immortal]

Данните са умишлено за Ланча Либра, защото колегата ВО кара такава.Коефициента на триене и мен ме зачуди, че е толкова нисък, но такъв е дал колегата в началото.А формулата е точно тази, която аз съм написал.@Stefan Hadjov - при цялото ми уважение, тази формула която си написал е вярна единствено и само, ако феродото е плътен кръг (т.е. вътрешния D = 0) , а то не е.Иначе няма кой знае каква разлика от твоята - силата си е сила, коефициента си е коефициент, отношението на разликите в диаметрите на някаква степен отчитат еквивалентния среден диаметър, i отчита броя триещи се повърхнини... то друго май не остана...

[Stefan Hadjov]

Данните са умишлено за Ланча Либра, защото колегата ВО кара такава.Коефициента на триене и мен ме зачуди, че е толкова нисък, но такъв е дал колегата в началото.А формулата е точно тази, която аз съм написал.@Stefan Hadjov - при цялото ми уважение, тази формула която си написал е вярна единствено и само, ако феродото е плътен кръг (т.е. вътрешния D = 0) , а то не е.Иначе няма кой знае каква разлика от твоята - силата си е сила, коефициента си е коефициент, отношението на разликите в диаметрите на някаква степен отчитат еквивалентния среден диаметър, i отчита броя триещи се повърхнини... то друго май не остана...

Чети хубаво какво съм написъл.За какъв плътен диск говориш.Дал съм среден диаметър на феродовия диск,а той има Dвътр. и Dвън диаметър.Никъде не се говори за Dвътр=0.Това е истинската формула и най точна.Dср се определя писъл съм как,а ти може да изведеш някоя и с използвани тригонометрични функции формула-например да вкараш cos от ъгъла на диафрагмената пружина на притискателния диск.

[Immortal]

Формулата ми е от ръководство по Теория и Конструкция на Автомобила - вярно че я обърнах - беше за да се изчислява притискателната сила при известен въртящ момент... От методиката за изчисляване на съединител. При написаната от теб формула излиза че е все едни дали D=210 и d=190 (Dср=200) и D=250 и d=150 (Dср=200) ?

[Immortal]

Онлайн калкулатор:http://www.engineering.com/calculato...яснение кое какво е във формулата - обърнете внимание на изчислението на средния диаметър (американците го смятат по малко по-друга методика, но все пак се вижда, че не е средно аритметично от двата диаметъра):http://perfectionusa.blogspot.com/20...apacity.htmlА ето и тук на български, където всичко е описано (виж формула 6.8 ):http://memh.vtu.bg/me/GLAWA6.htm

[Stefan Hadjov]

Формулата ми е от ръководство по Теория и Конструкция на Автомобила - вярно че я обърнах - беше за да се изчислява притискателната сила при известен въртящ момент... От методиката за изчисляване на съединител. При написаната от теб формула излиза че е все едни дали D=210 и d=190 (Dср=200) и D=250 и d=150 (Dср=200) ?

Е,тук си вече съвсем прав.Точно така излиза.Като увеличаваш Dвън и в същото време намаляваш Dвътр се запазва Dср и резултата е един и същ.Разликата е тази че феродовия диск с по големия Dвън ще има много по дълъг живот.Площа няма отношение към предавания върт.момент.Специално ти,това добре го знаеш.

[Immortal]

Формула 6.9 в горния линк опростява нещата до това, което ти казваш, но по-точната формулка е моята Нищо лично, но съм направил не един и два курсови проекта за изчисляване на съединители

[Stefan Hadjov]

Формула 6.9 в горния линк опростява нещата до това, което ти казваш, но по-точната формулка е моята Нищо лично, но съм направил не един и два курсови проекта за изчисляване на съединители

http://memh.vtu.bg/me/GLAWA6.htmДа,точно формула 6.9 щях да те подсетя да видиш.Аз не правя курсови проекти а пресмятам двигатели в реално време.

[Immortal]

Значи и двамата сме прави Кой ще плаща бирата?

[BO]

Ха така...Диаметрите при диска бяха нещо от рода за сигурност и устойчивост на материала.Както се изрази по-разбираемо, Stefan Hadjov, за износоустойчивост.По-голяма контактна площ, при по-големи диаметри ще даде по-ниско повърхностно налягане между двете допирни точки и съответно коеф. на триене ще пада при равни други условия.Едно време когато завършвах техникума, дипломната работа ми беше на тема - "Триещ многодисков електромагнитен съединител" Ама как се забравят нещата просто не е истина.Относно коеф. на триене (0.26) го видях от тема в реално изпитание на съединители.За това помолих някой ако знае по-точно формулата да спомене в темата.От това, което разбирам, теоретично един съединител със следните данни (за 2.4 двигател) би издържал 1. Външен диаметър - 235мм2. Вътрешен диаметър - 165мм3. Среден диаметър - 200мм4. Коеф. на триене - пак го приемем 0.265. Сила на натиск - 6000 НИ според формулата тези неща биха изглеждали:Мц=6000х0.26х0.2(метра)=312нмКато гледам в тази формула, единствено не е известно със сигурност коф. на триене.Ако приемем, че коф. е както казахте малко по-рано в темата - 0.375 (по средата на предположението) Мц=450нмТеоретично това изглежда до по-реалния отговор за автомобил, който въртящия момент по каталог би бил 304нм.==========Същите сметки за съд. на Брава/Мареа - с двигателите по 200нм е:1. Външен диаметър - 230мм2. Вътрешен диаметър - 155мм3. Среден диаметър - 192.5мм4. Коеф. на триене - пак го приемем 0.26 и 0.3755. Сила на натиск - 4850 Н1. Мц=243нм - при 0.26 коеф. на триене2. Мц=350нм - при 0.375 коеф. на триенеБлагодаря на всички включили се в тази тема.

[Immortal]

Формулата на Хаджов има една грешка. Така, че ВО, не се подвеждай.Иначе с останалите написани от Хаджов неща съм съгласен (отн. коефициентите на сигурност и т.н.).По-добре прочети ръководството в линка по-горе.П.П. Ха сега раздели получените от теб (ВО) резултати на 2, щото това е разликата между диаметър и радиус.

[Stefan Hadjov]

Формулата на Хаджов има една грешка. Така, че ВО, не се подвеждай.Иначе с останалите написани от Хаджов неща съм съгласен (отн. коефициентите на сигурност и т.н.).По-добре прочети ръководството в линка по-горе.П.П. Ха сега раздели получените от теб ормулата(ВО) резултати на 2, щото това е разликата между диаметър и радиус.

Не го подвеждай BO,защото не си вникнал сериозно във формулата и си се запънал като магаре на мост.Не е необходимо да дели на две защото формулата която съм дал е за съединител на кола,който има винаги две работни повърхнини и не е необходимо нищо да дели.А при формула 6.9,която си цитиръл е за една и трябва да се умножи по 2 за 2 работни повърхнини.Така,че всичко е точно и е така както трябва да бъде.Попрочети текстовете два,три пъти,поразмисли,прецени и тогава давай напътствия.За курсова работа е все едно как ще го пресметнеш,но за кола на която ще се возиш не е все едно.

[Immortal]

Аз не съм се запънал.В началото използвах една формула, която ти се чудиш откъде съм взел.Показах ти откъде съм я взел, ти обаче продължаваш да се запъваш.Видно е, че и двамата сме прави, само дето твоята формула е опростена "с достатъчна за практиката точност"."2" ката в горната формула 6.8 е точно броят на триещите се повърхнини (виж в моята формула, където не е "2" а е "i=2".Малко по-нагоре в същия линк пише:"...На фиг. 6.21 е показана схема на обикновен дисков съединител с една двойка триещи се повърхнини. Челната повърхнина на един от дисковете (1 или 3) е снабдена с фрикционен материал 2. ...". Формулите по-надолу, а именно показаните от мен по-горе са точно за 1 двойка повърхнини, т.е. за 2.Нали на всички е ясно, че няма как да има само една повърхнина, защото все пак е съединител - трябват минимум 2 повърхнини."...За намаляване на силата на притискане на фрикционните дискове и габаритите на съединителите се прибягва до конструкции с няколко двойки триещи се повърхнини - многодискови триещи съединители (фиг. 6.22). При тях триещият момент е Ттр = м.F.rтр. z (6.10)където z=n-1 е броят на двойките триещи се повърхнини; n - общият брой дискове.... "Замести n=2 и виж какво ще се получи - z=1 -> Tтр = м.F. rтр (или формула 6.9)Стефко, признай че си се объркал и черпи една бира като се видим Пък за разликата между курсовите проекти и реалните не ми говори, щото 7 години съм бил преподавател в ТУ, а след това съм в "реалните" сметки. От личен опит знам, че в курсовите работи се иска много по-голяма прецизност. Там всичко се изчислява подробно, докато в практиката доста от нещата са опростени.

[Stefan Hadjov]

Аз не съм се запънал.В началото използвах една формула, която ти се чудиш откъде съм взел.Показах ти откъде съм я взел, ти обаче продължаваш да се запъваш.Видно е, че и двамата сме прави, само дето твоята формула е опростена "с достатъчна за практиката точност"."2" ката в горната формула 6.8 е точно броят на триещите се повърхнини (виж в моята формула, където не е "2" а е "i=2".Малко по-нагоре в същия линк пише:"...На фиг. 6.21 е показана схема на обикновен дисков съединител с една двойка триещи се повърхнини. Челната повърхнина на един от дисковете (1 или 3) е снабдена с фрикционен материал 2. ...". Формулите по-надолу, а именно показаните от мен по-горе са точно за 1 двойка повърхнини, т.е. за 2.Нали на всички е ясно, че няма как да има само една повърхнина, защото все пак е съединител - трябват минимум 2 повърхнини."...За намаляване на силата на притискане на фрикционните дискове и габаритите на съединителите се прибягва до конструкции с няколко двойки триещи се повърхнини - многодискови триещи съединители (фиг. 6.22). При тях триещият момент е Ттр = м.F.rтр. z (6.10)където z=n-1 е броят на двойките триещи се повърхнини; n - общият брой дискове.... "Замести n=2 и виж какво ще се получи - z=1 -> Tтр = м.F. rтр (или формула 6.9)Стефко, признай че си се объркал и черпи една бира като се видим Пък за разликата между курсовите проекти и реалните не ми говори, щото 7 години съм бил преподавател в ТУ, а след това съм в "реалните" сметки. От личен опит знам, че в курсовите работи се иска много по-голяма прецизност. Там всичко се изчислява подробно, докато в практиката доста от нещата са опростени.

Моите уважения,четеш но не тълкуваш правилно и гледай приложения чертеж.Казано е:"На фиг. 6.21 е показана схема на обикновен дисков съединител с една двойка триещи се повърхнини. Челната повърхнина на един от дисковете (1 или 3) е снабдена с фрикционен материал 2."Което значи че имаме една двойка триещи повърхнини-водимия диск е метален,а водящия е феродов/на него е залепено феродото/.Но при колата имаме две двойки работещи триещи повърхнини-едната между маховика и феродовия диск,а другата между притискателния диск и феродовия.И за това във формулата се умножава по 2 или се взима средния диаметър,а не средния радиус което е все едно.При колата винаги имаме две двойки работещи триещи повърхнини,защото имаме две феродови повърхнини,а не както във проложения пример където едното феродо е залепено на един от металните дискове.